玻璃钢管道生产工艺详细介绍

玻璃钢管道生产工艺详细介绍

一、管壁结构说明:
管壁结构从内到外分别为：内衬层、次内衬层、缠绕层、外部保护层。
内衬层、次内衬层起防腐、防渗作用，缠绕层担负起管道的强度和刚度作用，外保护层起***、防腐蚀、抗日晒的作用。
二、玻璃钢管道制作工艺流程图
→模具准备
→设备调试、原材料准备
→管道内衬制作
→远红外固化站内衬固化
→内衬****
→管道增强层缠绕
→远红外管道整体固化
→管道外观及主要尺寸**
→管道脱模
→1.5倍工作压力水压**及其它**要求的**项目
→管道包装入库
三、工艺详细说明:
1）准备工序
a、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，**要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到**要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度；
b、清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；
c、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品**满足GB13950-1992的要求。
（2）制衬工序
a、内衬树脂配制。按质检**根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方**进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检**和制造**应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；
b、增强材料准备。按**要求将制作内衬需用的增强材料运送到**位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到**宽度；
c、内衬层制作。按**要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以**纤维**浸透。并要求各增强材料层达到**的树脂含量要求；
d、初步自检。按**要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的****：内衬是否达到**厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施；
e、进入内衬远红外深度固化工序。
（3）远红外深度固化
生产制造的玻璃钢管道都**进行远红外深度固化处理，目的是：可以提高内衬层的固化度，**管道的抗腐耐温性能；
（4）过程****
在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化**等现象。**认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。
（5）缠绕工序
将**好的参数输入微机，待内衬固化后，由微机控制用无碱无捻玻璃纤维进行往复式缠绕直*缠绕层厚度。按规定厚度外敷100％树脂含量的外保护层。缠绕层的树脂含量一般为35％左右，其厚度取决于管道**的强度和刚度的综合。
（6）红外线固化
管道进入固化养护阶*。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意**管体温度，合理调整固化方案。
7）修整、脱模：
待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。
（8）管道水压**及摆放：
每批管道按规定进行水压**，注满水，均匀升压*管道**压力的1.5倍，并保压不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后三点支撑摆放管道。